就比如当年美国人提出了这种3D打印技术之后，国内很快就有人注意到了这是个全新的加工铸造领域，如果能够在这个领域取得突破，那么就绝对会在新一代的工业革新潮流之中，占去制高点。
于是国内就也有一些大学，或者科学家们，开始投身到这个领域来搞研发。
这其中最具代表性的就是华中科技大学的胡斌老师，他以前就搞光电科学的，是研究激光的。
当年他在国外深造的时候，无意间留意到了美国人所倡导的这种技术，就觉得这种技术很是有搞头。
于是回国之后，就自己组织了一个团队来搞这种技术的开发。
要知道早些年的时候所谓的3D打印技术，只能应用在塑料，橡胶，尼龙，树脂，石蜡，石膏等材料领域，对于其他的领域，拓展度并不宽。
因为当你使用这3D打印技术的时候，必须要使用高温将材料融化，然后按照你所想要的方式来进行喷涂，叠加，从而来制造出相应的产品。
但是对于金属而言，他们的熔点相当高，而按照当前的技术，你根本就不可能做到，让金属即用即溶，然后按照你想要的模式来喷涂，叠加。
这也是当年3D打印技术，被宣传出来之后，被很多专家所不看好的关键，因为在金属材料上它不能大范围的使用，这还谈和取代传统的加工行业啊？
于是就针对这一点，这胡斌老师就带着他的团队，开始了激光烧结的技术，而且只用了短短几年的时间，就攻克了这一难题，而且他这么技术，几乎可以针对任何颗粒状的金属。
甚至可以说，早些年一直困扰着美国人的如何把3D打印技术应用在金属上面的难题，只不过在几年之后，就被一个华国的团队给解决了。
但是可惜的是，因为这个时候，这3D打印技术，在国内根本就没多少人听说过，而且这胡斌老师的上级领导，根本就不熟悉这什么3D打印技术。
在看到这胡斌老师领导的团队，居然拿着国家的拨款，来搞这样的技术，用激光去烧金属，去搞金属熔化，你这不是浪费吗？
有你这么干的吗？你这也太不拿钱当钱了吧？
于是这位领导一句话，你别研究了，回去教书吧，然后把这门技术，拿出来给了华中大学的某个下属工厂，让他们去生产工艺品去了……
就这样明珠蒙尘，这门技术一沉沦就是小十年，直到十年之后，美国人开始宣扬他们取得了在3D打印技术上的突破，已经可以用这种技术来加工他们战斗机的金属框架的时候，国防科工委的人才恍然大悟。
然后开始派人全国范围内寻找研究这么技术的人才，这才找到了胡斌，这才重新让这门技术被重视了起来。
可是这之前的十年，我们却白白的浪费掉了，这不能不说是一种悲哀。
而这也正是外行领导内行的悲哀！
而这样的故事，在全国还有很多，不光是胡斌一个，还有一个团队，也是从2002年就开始研究这项技术的，而直到这个团队在十年之后，开发出了号称世界最大的3D打印机的时候，这个团队才被人所知道，并且重视起来，而对李逸帆来说有个优势，那就是这个团队，正好就是在他的老家滨城的一所大学里……
第1011章 姚团队
而这样的故事，在国内还有很多。
在李逸帆的影响力，最有名气的另外一个，恐怕就要数出自于他老家的滨城理工大学的那位姚崇山教授了。
这位姚教授是滨城理工大学的材料工程学院的一名教授，在这个年头，他刚刚是博士毕业，而也就是在这段时间，他在阅读国外的科研资料的时候，就注意到了3D打印这么一门新技术。
这位姚教授，本身在就读本科的时候，就是铸造专业出身，对于国内的铸造行业，和材料科学的落后是深有体会的。
他曾经在自己的博士毕业之后了解过，如果想要目前国内的铸造行业创出一番天地，按照目前国内的材料科学的基础而言，几乎是不太可能的。
毕竟如果你想要在铸造领域获得突破，那么你就必须要有跟得上国际水准的材料合金，而如果你想要在材料合金方面下功夫，那么除了几十年的时间，还有成千数万亿的资金投入之外，就没有其他的捷径可走。
而在这方面，无论是时间，还是资金投入，在目前国内的科研环境而言，根本就是不可能的。
毕竟我们在材料科学领域落后于国外不是一星半点，而如果想要在这个领域跟上国外的步伐，那么就必须要另寻出路，最好是能够做到弯路超车。
而也就是在这个时候，他开始了解到3D打印技术这门新工艺。
于是从那个时候开始，他就开始联系到了一些志同道合的同事，开始组成了一个团队，在这3D打印技术方面下功夫。
经过十年不间断的努力，他带领着他的团队，终于是制造出了一台世界最大的打印机，而且还是世界领先级别的打印机。
而最最关键的就是，他和他的团队，所研发的这台打印机，恰好就可以应用在金属铸件的加工领域。
从3D打印技术诞生开始，就有人断言，这种技术，不过就是一种噱头，它根本就不可能真正的取代，现有的金属加工行业。
原因很简单，就是因为现代的金属加工，经常会加工一些特殊的超硬金属合金，将这些金属合金加工成，你所需要的各种机械零部件。
而这样的功能，却恰恰是3D打印技术所不具备的。
因为3D打印技术的基础在于，将不同的材料融化掉，然后在根据电脑程序的设置，将这些材料通过喷嘴，按照不同的运动轨迹喷射出去，然后逐层叠加，最后成型。
而关键就是在于这材料融化的方面，目前的融化材料技术，还不能达到融化超硬金属的地步。
而即便是你开发出激光烧结技术，使用高强，高温的激光，来融化金属，可是你也要面临一个淬火和退火的问题。
要知道很多超硬的特殊合金，在冶炼加工的时候，都会有那么几道淬火或者退火的工序，来保证这些金属被生产出来之后的特性。
而这些金属铸坯件，在后继的加工过程中，一旦要是遇到高温加热，融化，就会产生退火的问题，就算你再次将这种金属使用冷却技术凝固起来。
可是原来这种金属所特有的某些特性，比如耐腐蚀，耐高温，强度大，寿命高等特性，都会随着这一次退火的工序而失去。
这样就造成了3D打印技术，在金属加工的时候，面临着改变材料特性的问题。
就比如高铁列车上所需要使用的特殊的轴承，这种轴承就需要耐腐蚀，耐高温，而且耐磨，耐用等特点。
这就需要在加工这种轴承的时候，选出特定合适的特殊钢材料，而这种特殊钢，在铸造成毛坯之后，可以放倒机床上进行减量加工，如果使用五轴数控中心，很有可能就会一次加工成型。
可是如果使用3D打印技术的话，虽然是更加的节省材料和时间，但是在加工过程中，你必须要把这毛坯材料使用激光烧结的技术融化，然后在按照特定的程序，来喷涂叠加加工而成。
而这样的加工出来的轴承，很有可能会因为在家工过程中，因为使用激光烧结技术，融化了那种特殊钢，而导致这种特殊钢的某些特性随之消失，就比如这高强度的特性，或者是耐腐蚀的特性。
而这些特性的消失，都会导致这种使用3D打印技术加工出来的轴承的耐用性，还有寿命，都要比使用机加工手段加工出来的轴承要大大的缩短。
这样一来就显得是格外的得不偿失了！
而这位姚崇山教授所带领的团队开发的3D打印技术，最厉害的地方，就是他不是专门来生产这种工业部件的。
而是用来生产一些工业部件的铸造模型的，使用这种3D打印技术生产出来的工业模型，加工时间要比传统的手段，节省百分之三十五，而成本上更是可以节省百分之四十。
这种模型一旦制造完成，那么如果你使用浇注技术的话，就可以大批量的制造这样的工业零件。
如果使用冲压技术的话，那么也同样可以以这样的模具，来大批量的生产工业零部件。
而且生产出来的工业零部件，只需要后继打磨一下，就可以成为成品用件。
虽然这样的技术，对于需要机加工的部件，没有什么突破，但是对于那些需要大量使用浇铸技术，和冲压技术的工业零部件来说，却是一个福音。
要知道目前工业领域，加工金属零部件，最节省资金的工序，就是大量使用浇铸，或者是冲压的手段，尤其是在汽车制造领域。
而在使用这样的制造手段之前，最重要的一向准备工作就是要开模，也就是率先制造出合适的模具，然后以这个模具为蓝本，进行大面积的加工。
而因为精加工精密度的问题，我们国家的工业开模技术一直不是很先进，就拿汽车领域来说。
在我国诸多民营资本进入汽车制造领域的时候，大家在为汽车拼接不见开模的时候，所生产出来的成品，拼接到一起之后，那些拼接处的缝隙都是惊人的。
就比如汽车发动机机关盖的接缝，还有车灯的接缝，或者是后备箱盖的接缝，最早的时候，有人测量过，最粗的地方，都是人家日本车或者德国车的两倍，甚至是三倍。
而这样粗糙的作风，一方面会让顾客们忌惮不已，而另外一方面，也会因为模具精度不够，在拼接的时候误差过大，而导致车子在使用一段时间之后，会异响不断，小毛病不断。
这样一来不但会导致汽车大规模的返修潮，同时也会大大的降低你自己的品牌在顾客当中的口碑。
而在上辈子的时候，这样的问题，一直不曾太多的引起，国内民营汽车从业者的关注，直到他们的产品，因为粗糙的做工，而在国内引起大面积的消费者投诉之后，这才引起了他们的关注。
而这样的问题，也一直拖延了五六年之后，才得以解决。
而他们解决的办法，就是每当自己设计出一款新车�
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